Plasmasnijmachine

Argon is een inert gas en de plasmaboog is stabiel. Stabiliteit betekent dat het gas bij hoge temperaturen nauwelijks reageert met metalen. Elektroden en mondstukken die worden gebruikt voor argonsnijden hebben over het algemeen een langere levensduur dan elektroden en mondstukken die met andere gassen worden gebruikt. Argon heeft beperkingen tijdens het snijden vanwege de lagere plasmaboog en enthalpie. Bovendien zal het gebruik van argongassnijden in een met argongas beschermde omgeving onvermijdelijk slakproblemen veroorzaken. Dit komt voornamelijk door het feit dat de oppervlaktespanning van het gesmolten metaal ongeveer 30% hoger is dan in een stikstofomgeving. Deze problemen zijn een van de redenen waarom argon zelden wordt gebruikt bij plasmasnijden.

Stikstof heeft een betere plasmaboogstabiliteit en stralen met hogere energie dan argon, vooral bij hogere voedingsspanningen. Bovendien creëert het minimale slak aan de onderkant van de snede, zelfs bij het snijden van zeer viskeuze metalen zoals legeringen op nikkelbasis en roestvrij staal. Stikstof kan alleen worden gebruikt of gemengd met andere gassen. Het vergemakkelijkt ook het snel snijden van koolstofstaal.

Lucht bestaat uit 78% stikstof en 21% zuurstof, waardoor het een geschikt gas is voor plasmasnijden. Het zuurstofgehalte van lucht maakt het een van de snelste gassen voor het snijden van zacht staal. Omdat lucht overal aanwezig is, is het bovendien een zuinig gas. Het nadeel is dat de elektroden en mondstukken die in dit proces worden gebruikt vaak een korte levensduur hebben, waardoor de kosten stijgen en de efficiëntie afneemt. Bovendien is het gebruik van lucht als op zichzelf staand gas problematisch omdat het ervoor zorgt dat de slak blijft hangen en de oxidatie wordt verminderd.

Net als lucht kan zuurstof de snijsnelheid van zacht staal verhogen. Gebruikmakend van hoogenergetische plasmaboogsnijden en zuurstof op hoge temperatuur om de snijsnelheid te verhogen. Om zuurstof te gebruiken, kunt u echter het beste hittebestendige en anti-oxidatie-elektroden gebruiken.

Waterstof wordt vaak gebruikt als hulpgas gemengd met andere plasmasnijgassen. Een van de meest voorkomende combinaties is waterstof en argon, wat een van de krachtigste gassen produceert bij plasmasnijden. Het mengen van argon met waterstof verhoogt de boogspanning, de enthalpie en het snijvermogen van de argonplasmastraal aanzienlijk. De snijefficiëntie van deze combinatie neemt ook toe wanneer deze wordt samengedrukt door een waterstraal.

Controleer het hoogfrequente boogontstekingscircuit. Controleer eerst de 110VAC-voeding en kijk of er ontladingsvonken zijn tussen G1 en G2. Als dit niet het geval is, komt dit meestal door een probleem met de 110VAC-voeding of de bakelieten plaat die G1 en G2 vasthoudt en vocht absorbeert, waardoor ontladingen en hoge spanningen ontstaan. Droog de bakelieten plaat met een elektrische ventilator en herstel de stroom van 110VAC. Als er nog steeds geen boogontsteking is, controleer dan de hoogfrequente boogontstekingsdraad. Vanwege het huideffect van hoge frequentie kan de draad slecht contact maken met de geleidende ring in het mondstuk, of kan er kortsluiting ontstaan ​​met het koelwater vanwege de afdichtring. Het demonteren van de toorts, het aanspannen van de hoogfrequente draad of het vervangen van de afdichting lost het probleem meestal op.

Wanneer hoogfrequente vonken worden waargenomen, controleer dan eerst of er een nullastspanning van 400VDC aanwezig is. Zo niet, controleer dan of de driefasige voeding een fase mist. Controleer vervolgens de krachtige thyristor en de triggerprintplaat in de voedingskast. Als de voeding normaal is, open dan de PLC-besturingskast en controleer de ingangs- en uitgangssignalen van de PLC. Ingangen omvatten koelwater- en snijwaterstroomsignalen, evenals stikstof- en zuurstofdruksignalen. Als er geen koelwater- of snijwaterstroomsignaal is, vervang dan de koelwaterpomp en de snijwaterpomp. Als er geen stikstof- of zuurstofdruksignaal is, controleer dan de stikstof- en zuurstofbronnen en controleer de leidingen op lekkage. Als aan alle opstartvoorwaarden is voldaan, inspecteer dan de toorts. Als de afdichtring in de elektrodestaaf of op het mondstuk beschadigd is, zal er water in de holte tussen de elektrode en het mondstuk binnendringen, waardoor er kortsluiting ontstaat tussen de gelijkstroomvoeding en het mondstuk, waardoor de vorming van een lus met het werkstuk wordt voorkomen. . Het vervangen van de afdichting en het opnieuw monteren van de toorts zou het probleem moeten oplossen.

Het wordt gekenmerkt door het onvermogen om het werkstuk te doorboren, overmatige slak of ongelijkmatige sneden. Het wordt meestal veroorzaakt door onvoldoende compressie van de hoofdboog, wat resulteert in een dikke boogkolom en onvoldoende penetratie. De belangrijkste reden is onvoldoende snijgasdruk of lekkage in de snijgasleiding. Controleer de gecombineerde magneetklep, gecombineerde schakelaar en luchtleiding die het snijgas regelen. Als u een replicamondstuk gebruikt, kunnen onjuiste parameters een onderbreking in de luchtstroom tussen de elektrode en het mondstuk veroorzaken, waardoor dit probleem ontstaat.

Tijdens het werkproces van de plasmasnijmachine wordt eerst de plasmaboog ontstoken. De hoogfrequente oscillator exciteert het gas tussen de elektrode en de binnenwand van het mondstuk, waardoor een hoogfrequente ontlading ontstaat, die het gas gedeeltelijk ioniseert en een kleine boog vormt. Deze kleine boog, aangedreven door perslucht, komt uit het mondstuk en ontsteekt de plasmaboog, de belangrijkste taak van de vonkgenerator. Onder normale omstandigheden bedraagt ​​de werktijd van de vonkgenerator slechts 0,5 tot 1 seconde. Het niet automatisch doven van de boog is meestal te wijten aan een verkeerde uitlijning van de componenten op de besturingsprintplaat, of aan onjuiste openingen in de ontladingselektroden in de vonkgenerator. Controleer regelmatig de ontladingselektrode van de vonkgenerator om het oppervlak glad te houden, pas tijdig de afstand tussen de ontladingselektroden van de vonkgenerator aan (0.8~1,2 mm) en vervang indien nodig de besturingskaart.

Aarden is een onmisbare voorbereiding vóór het snijden. Het niet gebruiken van speciaal aardingsgereedschap, de aanwezigheid van isolatoren op het oppervlak van het werkstuk en de ernstige veroudering van de aarddraad na langdurig gebruik zullen allemaal leiden tot slecht contact tussen de aarddraad en het werkstuk. Er moeten speciale aardingsgereedschappen worden gebruikt om te controleren of er isolatiematerialen zijn die het contact tussen de aarddraad en het oppervlak van het werkstuk beïnvloeden, en om het gebruik van verouderde aarddraden te vermijden.